도입사례
아이앤티 MES 도입사례
- 납기 누락이 반복되던 공장, 계획 생산으로 바뀌기까지
2026.04.10 | By 콘텐츠팀
정밀 금속가공 기업 ㈜아이앤티는 늘어난 프로젝트와 함께 반복되던 납품 품목 누락, 중복 생산 문제를 해결하기 위해 MES를 도입했습니다. 개인 경험과 서류·구두 지시에 기대던 현장을 계획 생산 체계로 전환하고, 현장과 사무직의 기록 업무를 줄이며 생산 이력과 재고를 한눈에 관리하는 기반을 만들었습니다.
| 구분 | 내용 |
|---|---|
| 고객사 | ㈜아이앤티(I&T) |
| 업종 | 정밀 금속가공 |
| 도입 솔루션 | HD-MES |
| 핵심 과제 | 납기 누락과 중복 생산 개선 |
| 주요 변화 | 계획 생산 정착, 생산 추적성 확보, 재고 관리 기반 마련 |
아이앤티는 고객사가 다양해지고 동시에 진행하는 프로젝트가 늘면서 생산관리의 한계를 마주했습니다. 여러 프로젝트가 맞물리는 과정에서 특정 프로젝트의 납품 품목 한두 건이 빠지는 상황이 이어졌습니다. 작은 누락이라도 반복되면 고객 신뢰에 영향을 주고, 긴급 프로젝트에 참여할 기회도 줄어들 수 있었습니다.
기존 방식은 서류와 구두 지시가 중심이었습니다. 현장 작업의 우선순위는 개인의 경험에 따라 정해질 여지가 있었고, 여러 작업이 진행되는 가운데 어떤 제품이 어디까지 왔는지 확인하려면 도면을 들고 현장을 찾아야 했습니다. 납기 준수와 내부 경쟁력 향상이라는 과제를 함께 해결하기 위해 아이앤티는 스마트공장 MES 구축을 추진했습니다.
"개인의 경험에서 나오는 우선순위가 아닌, 생산관리 즉 계획 생산이 될 수 있도록 바꾸는 것이 1차 목표였습니다."
- ㈜아이앤티 담당자
아이앤티는 HD-MES 구축 목표를 1차부터 3차까지 나눴습니다. 1차는 전 직원이 업무 우선순위를 공유하는 계획 생산 체계를 마련하는 단계였습니다. 2차에서는 데이터 취합과 이력 정리처럼 반복되는 기록 업무를 줄이고, 현장과 사무직이 본연의 업무에 집중하도록 했습니다. 3차 목표는 축적한 현장 데이터를 작업 공수와 원가 분석, 나아가 수주 타당성 검토에 활용하는 것입니다.
구축 과정에서 가장 중요하게 본 기준은 현장 실무자의 사용성이었습니다. 새로운 업무를 더하는 대신, 초기 입력을 마치면 반복 생산 때 같은 내용을 다시 입력하지 않는 흐름으로 설계했습니다. 각 부서가 따로 관리하던 엑셀과 워드 문서도 MES 데이터로 자동 출력되도록 구성했습니다.
영업 부서는 견적 값을 입력해 견적서를 출력하고 견적 이력을 추적합니다. 생산관리는 초기 작업 공정을 등록한 뒤 재생산 때 공정을 다시 입력하는 일을 줄였습니다. 품질 부서는 검사일지, 부적합 이력, 성적서 등 품질 문서를 관리하고, 자재 부서는 소재 발주 규격을 처음 등록해 반복 생산에 활용합니다. 발주서와 품의서를 별도로 작성하던 업무도 시스템 흐름 안으로 가져왔습니다. 작업 완료 때 작업 시간을 입력하면 작업일지를 따로 작성하지 않아도 되는 방식도 현장에 적용했습니다.
"시스템을 아무리 잘 만들어도 현장이 쓰지 않으면 소용이 없습니다. 현장 실무자들이 사용하지 않으면 MES는 반쪽짜리 시스템이 되고, 결국 실패할 거라고 생각했습니다."
- ㈜아이앤티 담당자
"인풋은 최소한으로, 아웃풋은 최대한으로. 변화는 적게 느끼되 편리함은 크게 체감하도록 한 겁니다."
- ㈜아이앤티 담당자
도입 후 생산관리는 작업자가 현장에서 우선순위를 확인하는 방식으로 달라졌습니다. 출하 우선순위와 앞선 작업의 스케줄이 공유되면서, 같은 시간에 같은 일을 하더라도 납기 준수에 더 집중할 기준이 생겼습니다. 생산 누락, 중복 생산, 중복 발주를 개선하고 후속 작업까지 계획하는 흐름도 자리 잡았습니다.
제품 추적성 역시 현장에서 체감한 변화입니다. 과거에는 도면을 들고 생산 현황을 파악했다면, 이제는 제품이 어느 공정에 있는지 확인해 진행 상태를 파악합니다. 고객과 회사 모두 진행 상황을 확인할 수 있게 됐고, 현장을 오가며 찾는 데 쓰이던 불필요한 업무도 줄었습니다.
재고 파악은 생산과 구매의 낭비를 줄이는 출발점이 됐습니다. 여유 수량으로 생산했던 제품을 확인하면서 공정재고 관리가 가능해졌고, 반제품과 완제품 재고 수량도 함께 파악하게 됐습니다. 보유 재고를 우선 사용하면서 불필요한 생산과 자재 구매를 줄일 기반이 마련됐습니다. 데이터 수집과 관리에 드는 물리적 시간이 줄어 각자가 본연의 업무에 집중한다는 현장의 목소리도 나왔습니다.
"도면을 가지고 생산 현황을 파악하던 일이, 어느 공정에 있는지 바로 파악하는 방식으로 바뀌었습니다."
- ㈜아이앤티 담당자
"반제품·완제품 재고를 파악해 불필요한 생산을 없애면서 생산성이 향상됐습니다."
- ㈜아이앤티 담당자
"스마트공장을 구축하고 도입해 본 것만으로도 노력했고 성장했다고 생각합니다."
- ㈜아이앤티 담당자
"구축보다 어려운 것이 유지이니, 동료를 위하는 마음으로 함께 이어갔으면 합니다."
- ㈜아이앤티 담당자
아이앤티는 현재 2차 목표를 완료하고 연간 데이터를 축적하고 있습니다. 축적 데이터가 쌓이면 작업 공수와 원가를 분석하고 수주 타당성을 검토하는 3차 목표를 구체화할 계획입니다. 단순히 기록을 전산화하는 데 그치지 않고, 현장 데이터가 의사결정에 쓰이는 흐름으로 발전시키려는 방향입니다.
다음 고도화 과제는 MES와 설비 모니터링 AIMS를 연동하는 것입니다. 생산 중 발생하는 장비 에러와 MES 품질 시스템을 연결하고, 금속가공 현장에서 장비 상태를 받아 추적 관리하는 방안을 HD솔루션즈와 논의하고 있습니다.
MES 도입의 출발점은 복잡한 기능을 늘리는 일이 아니라, 현장이 매일 마주하는 누락·중복·기록 부담을 어떻게 줄일지 정하는 데 있습니다. 아이앤티 사례처럼 단계별 목표를 세우고 반복 입력을 줄이는 방식으로 설계하면 현장 정착과 데이터 활용을 함께 준비할 수 있습니다.
비슷한 고민이 있다면 HD솔루션즈의 MES 및 설비 모니터링 구축 경험을 바탕으로 현재 업무 흐름부터 점검해 보십시오. 견적·상담 문의로 남겨 주십시오.
